一個個小紅點在屏幕上的設備區(qū)移動，每個紅點旁邊顯示了人名……這是記者日前在蕪湖海螺智能工廠中央控制室看到的一幕。

“你看到的小紅點，是員工在現(xiàn)場實時開展巡檢，他們手機上安裝了應用程序，可接入智能工廠平臺的設備全流程管理系統(tǒng)。”工作人員一邊說，一邊在手機應用程序上點擊、切換至生產制造執(zhí)行系統(tǒng)，大屏幕上又出現(xiàn)了碼頭泊位的裝載情況。

在一艘顯示為裝“熟料”的貨船上方，裝載量的數(shù)字不斷跳動。據介紹，通過智能工廠平臺，海螺集團在行業(yè)內率先實現(xiàn)“一鍵輸入、全程智控”的生產模式。

今年9月初，海螺集團首個應用“窯磨自動尋優(yōu)”上線運行，水泥生產操作由“定速巡航”向“自適應巡航”轉變，可降低2%的能耗。“海螺智能工廠平臺本身已包括了水泥專家自動操作系統(tǒng)，可實現(xiàn)水泥生產過程的穩(wěn)定控制，但關鍵過程參數(shù)的控制目標仍需操作員設定。

今年，我們借助‘水泥工業(yè)大腦’建設，上線‘窯磨自動尋優(yōu)’應用，進一步優(yōu)化操作，降低能耗。”9月26日，海螺信息工程公司總經理助理趙波告訴記者。“水泥工業(yè)大腦”建設，即構建集團級數(shù)據管理體系，對各工廠工業(yè)數(shù)據進行采集、分析，挖掘數(shù)據價值、沉淀專業(yè)知識、傳承專家經驗，實現(xiàn)企業(yè)業(yè)務協(xié)同和數(shù)據貫通，促進企業(yè)各環(huán)節(jié)精細化管理和效率提升。

工業(yè)大數(shù)據帶來產線的全局優(yōu)化，生產過程尋優(yōu)水平不斷提升；各工廠同一套標準，工廠間能力可快速復制，數(shù)據驅動賦能業(yè)務加速推進……以全椒海螺智能工廠為例，投用后，各類資源消耗下降及勞動生產率提升帶來的年經濟效益約2200萬元。企業(yè)數(shù)字化運營、工廠智能化轉型，為企業(yè)高質量發(fā)展提供了有力支撐。自2019年起，海螺集團連續(xù)3年入圍“世界500強”并實現(xiàn)位次提升。今年，該集團以379.29億美元的營業(yè)收入位列“世界500強”榜單第315位，比上年提升52位，創(chuàng)造了歷史最好成績。

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