國(guó)務(wù)院日前印發(fā)《“十四五”數(shù)字經(jīng)濟(jì)發(fā)展規(guī)劃》，這是我國(guó)數(shù)字經(jīng)濟(jì)領(lǐng)域首部國(guó)家級(jí)專項(xiàng)規(guī)劃。“十四五”以來，國(guó)家各部門密集開展制造業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型行動(dòng)，聚焦制造、礦山、電力等重點(diǎn)行業(yè)“5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”應(yīng)用，加快推進(jìn)數(shù)字產(chǎn)業(yè)化和產(chǎn)業(yè)數(shù)字化，為盡快實(shí)現(xiàn)“數(shù)字中國(guó)、智慧社會(huì)”持續(xù)創(chuàng)新。

水泥行業(yè)作為中國(guó)經(jīng)濟(jì)發(fā)展的重要支柱，是傳統(tǒng)行業(yè)向數(shù)字化轉(zhuǎn)型的重中之重。一直以來，很多水泥企業(yè)都在數(shù)字化、智能化的轉(zhuǎn)型道路上付出著大量財(cái)力人力。但可喜的是，付出就有回報(bào)，各大水泥企業(yè)已經(jīng)在建設(shè)的過程中積累了豐富的經(jīng)驗(yàn)，截至目前，已經(jīng)有不少關(guān)于智能工廠的先進(jìn)案例，水泥企業(yè)可以參考龍頭企業(yè)的做法，針對(duì)自身的實(shí)際情況，制定符合自身發(fā)展的整體數(shù)字化智能化方案。

海螺集團(tuán)

海螺集團(tuán)通過攻關(guān)核心技術(shù)，形成了一系列高端制造創(chuàng)新成果，按照“開放+創(chuàng)新、科創(chuàng)+產(chǎn)業(yè)”的發(fā)展思路，大力實(shí)施“一體、兩翼、雙發(fā)、三輪”的“殲30”創(chuàng)新發(fā)展行動(dòng)計(jì)劃，重點(diǎn)發(fā)展與水泥產(chǎn)業(yè)相關(guān)聯(lián)的人工智能、新材料、新能源和節(jié)能環(huán)保、高端裝備制造等四大新興產(chǎn)業(yè)，不斷推進(jìn)全產(chǎn)業(yè)鏈向高端化邁進(jìn)。

益陽(yáng)海螺升級(jí)改造數(shù)字化系統(tǒng)后，運(yùn)送水泥的車輛實(shí)現(xiàn)了“一卡在手，通車無阻”，同時(shí)，系統(tǒng)讀取卡片信息后即可自動(dòng)裝車，大大提高了生產(chǎn)發(fā)運(yùn)效率。

梁平海螺打造水泥熟料數(shù)字化車間，以DCS集散控制系統(tǒng)、電能采集系統(tǒng)、巡檢輔助系統(tǒng)、總降供配電監(jiān)控系統(tǒng)為輔助，以數(shù)字化、網(wǎng)絡(luò)化、智能化為手段，在計(jì)算機(jī)中央控制系統(tǒng)中，對(duì)生產(chǎn)資源、設(shè)備設(shè)施以及生產(chǎn)過程進(jìn)行精準(zhǔn)高效的可視化監(jiān)控與操作，自動(dòng)化、智能化程度大幅提高。

華新水泥

華新水泥數(shù)字化轉(zhuǎn)型從上世紀(jì)90年代啟動(dòng)，通過近20年高速發(fā)展，已經(jīng)實(shí)現(xiàn)全部產(chǎn)業(yè)鏈都是通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)管理運(yùn)行。從ERP系統(tǒng)疊加客戶關(guān)系管理系統(tǒng)起步，逐步增加到供應(yīng)商管理、辦公自動(dòng)化管理系統(tǒng)，最終發(fā)展成整個(gè)工業(yè)互聯(lián)系統(tǒng)。

華新水泥用智能行車系統(tǒng)、工業(yè)自動(dòng)化控制系統(tǒng)（HIAC）、智能巡檢系統(tǒng)等推動(dòng)全數(shù)字化智能工廠建設(shè)，以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)為基礎(chǔ)，以工業(yè)智能、商業(yè)智能和管理智能為抓手，堅(jiān)持自主研發(fā)，長(zhǎng)期高效地推進(jìn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型，提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力，賦能企業(yè)創(chuàng)新發(fā)展。

葛洲壩水泥

葛洲壩水泥公司已先后在8家水泥窯線企業(yè)開展數(shù)字化礦山建設(shè)。葛洲壩宜城水泥公司建立了以信息化基礎(chǔ)平臺(tái)、技術(shù)管理平臺(tái)、生產(chǎn)管控平臺(tái)與自動(dòng)化礦山系統(tǒng)為一體的數(shù)字化礦山模式，通過對(duì)礦山所有的空間和屬性數(shù)據(jù)進(jìn)行科學(xué)、合理和高效的管理與整合，構(gòu)建了一個(gè)礦山信息模型，提供直觀、快速的檢索和顯示手段。

公司引進(jìn)了快速檢測(cè)石灰石成分的中子分析儀和在線激光粒度分析儀等設(shè)備，減輕了檢驗(yàn)人員工作量，消除人為操作的檢驗(yàn)誤差，提高了產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)能。葛洲壩宜城水泥公司在應(yīng)用智能裝備后，石灰石質(zhì)量穩(wěn)定性明顯上升，生料質(zhì)量合格率明顯提高。

葛洲壩荊門水泥公司應(yīng)用袋裝水泥自動(dòng)插袋機(jī)和自動(dòng)裝車機(jī)代替?zhèn)鹘y(tǒng)人工插袋和裝車，實(shí)現(xiàn)袋裝水泥包裝及裝車智能化，提高生產(chǎn)效率節(jié)約成本；運(yùn)用自動(dòng)裝車機(jī)視覺識(shí)別系統(tǒng)，采用三個(gè)激光傳感器和兩個(gè)行程開關(guān)作為傳感部分，實(shí)現(xiàn)車廂尺寸自動(dòng)化測(cè)量車內(nèi)障礙物定位，大幅度擴(kuò)大車輛停放位置區(qū)域誤差及袋裝水泥自動(dòng)碼垛位置。

南方水泥

湖州槐坎南方水泥集成當(dāng)今最先進(jìn)的控制技術(shù)，以數(shù)據(jù)、算力、算法、場(chǎng)景和全鏈路的技術(shù)集群為技術(shù)驅(qū)動(dòng)的理念進(jìn)行生產(chǎn)管控智能化建設(shè)，建成數(shù)字化、可視化、流程化、模塊化的全流程生產(chǎn)管控系統(tǒng)，提高了生產(chǎn)效率，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度。

天瑞水泥

天瑞集團(tuán)成立了“天瑞-華為聯(lián)合創(chuàng)新實(shí)驗(yàn)室”，以天瑞信科為載體，打造天信互聯(lián)網(wǎng)云平臺(tái)，分別在智慧礦山、智慧水泥、數(shù)字化營(yíng)銷、智能運(yùn)營(yíng)中心、智慧辦公和創(chuàng)新技術(shù)六個(gè)方面同步推進(jìn)，圍繞智能化應(yīng)用，將創(chuàng)新與發(fā)展推向縱深。

通過打造礦山云、生產(chǎn)云、物流云等“六朵云”服務(wù)，節(jié)能降碳效果顯著，目前已實(shí)現(xiàn)7條生產(chǎn)線達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)。按照熟料產(chǎn)能3500萬噸測(cè)算，每年可節(jié)約原煤7.49萬噸、節(jié)約用電3990萬度、減少二氧化碳排放22.32萬噸，節(jié)約費(fèi)用超1億元。

數(shù)字經(jīng)濟(jì)正在成為重組全球要素資源、重塑全球經(jīng)濟(jì)結(jié)構(gòu)、改變?nèi)蚋?jìng)爭(zhēng)格局的關(guān)鍵力量。水泥行業(yè)作為非常重要的傳統(tǒng)行業(yè)，如果不跟隨國(guó)家大戰(zhàn)略進(jìn)行調(diào)整變革，那勢(shì)必會(huì)步步落后。落后就要挨打，在現(xiàn)在的社會(huì)發(fā)展中同樣適用。

水泥企業(yè)的管理層一定要高度重視并且親自推動(dòng)數(shù)字化和智能化，不要躺在過去的功勞簿上吃老本，想活下去就要思變。

必須要敢于投入人力物力財(cái)力，前期的投入肯定會(huì)換來以后的收獲。比如原來需要很多人隨時(shí)監(jiān)測(cè)生產(chǎn)過程，防止設(shè)備發(fā)生故障影響生產(chǎn)，但很多突發(fā)故障是單靠人工無法檢測(cè)出來的，一旦發(fā)生故障有可能來不及馬上處理，引發(fā)的后果也很難預(yù)測(cè)。但如果使用了數(shù)字化監(jiān)測(cè)設(shè)備，不但省去了好幾個(gè)人的人工，而且能提前預(yù)警哪個(gè)地方的設(shè)備會(huì)壞，因此突發(fā)故障幾乎不會(huì)產(chǎn)生。

當(dāng)然，也不要幻想一蹴而就，剛投入就想得到回報(bào)是不可能的，只要在日常的生產(chǎn)過程中持續(xù)發(fā)力，終會(huì)實(shí)現(xiàn)全新的變化。

數(shù)字化轉(zhuǎn)型是水泥企業(yè)實(shí)現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展和增加效益的需要，是順應(yīng)國(guó)家節(jié)能減排、雙控減碳的需要。水泥企業(yè)抓住先機(jī)，就搶占了未來發(fā)展的制高點(diǎn)，也就提前預(yù)定了經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益，未來的命運(yùn)掌握在自己手中。